용접 전류는 아크 전력과 침투 깊이에 직접적인 영향을 미치는 핵심 매개 변수입니다. 전류가 부족하면 융합이 불완전해질 수 있습니다. 과도한 전류는 희석을 증가시키고 심지어 합금 원소를 태워버릴 수도 있습니다.
이온화 가스와 분말 공급 가스의 유량은 정밀한 제어가 필요합니다. 이온화 가스는 주로 플라즈마 아크를 형성하고 안정화하는 데 사용됩니다. 분말 공급 가스는 분말을 운반하고 보조 보호 기능을 제공합니다. 불안정한 가스 흐름은 용접 공정을 불안정하게 만듭니다.
분말 공급 속도는 용접 전류 및 이동 속도와 일치해야 합니다. 과도한 분말 공급은 불완전한 용융을 초래할 수 있습니다. 피드가 부족하면 용접 두께가 부족해집니다.
토치 이동 속도는 가공물에 열을 가하는 기간과 단위 길이당 이송되는 분말의 양을 결정합니다. 속도가 너무 높으면 침투력이 부족해집니다. 속도가 너무 느리면 과도한 열 입력이 발생하여 잠재적으로 공작물 변형이 발생할 수 있습니다.
토치와 작업물 사이의 거리도 일정하게 유지되어야 합니다. 거리의 변화는 아크의 전기장 강도와 열장 분포를 변경하여 용접 품질에 영향을 미칩니다.
일반적으로 코발트-기반, 니켈-기반 및 철-기반 합금을 포함하여 다양한 합금 분말 재료가 플라즈마 클래딩에 사용됩니다. 코발트- 기반 합금은 일반적으로 탁월한 고온-내마모성과 내식성을 나타냅니다. 니켈- 기반 합금은 내열성 및 내산화성이 뛰어납니다. 철- 기반 합금은 가격이 저렴하고 일부 상온-내마모성-응용 분야에 적합합니다. 재료 선택은 전적으로 공작물의 작업 환경과 사용 요구 사항에 따라 달라집니다.
고품질의 용접 오버레이를 얻으려면 작업 중에 몇 가지 세부 사항을 신중하게 고려해야 합니다. 클래딩을 하기 전에 가공물은 오일, 녹, 산화물을 제거하기 위해 엄격하고 다면적인 청소를 거쳐야 합니다. 그렇지 않으면 다공성 및 슬래그 함유물과 같은 결함이 발생할 가능성이 높습니다. 재료 및 가공물의 크기에 따라 용접 균열을 방지하기 위해 예열이 필요한 경우가 있습니다. 클래딩 공정 중에 다양한 매개변수의 안정성을 지속적으로 모니터링하고 즉시 조정해야 합니다. 클래딩 후 재료 특성에 따라 내부 응력을 제거하고 미세 구조를 최적화하기 위해 서냉 또는 적절한 열처리가 필요할 수 있습니다.
제조 산업이 부품에 더 높은 성능을 지속적으로 요구함에 따라 플라즈마 클래딩 기술도 끊임없이 발전하고 혁신하고 있습니다. 장비와 제어의 지능화는 분명한 추세입니다. 센서와 적응형 제어 시스템을 통합하면 매개변수를 실시간으로 조정하여 공정 중 변동을 보상하고 안정적인 품질을 보장할 수 있습니다. 또 다른 방향은 전문화로, 특정 산업(예: 밸브 제조, 석탄 채굴 기계)을 위한 전용 용접 장비 및 프로세스 패키지를 개발하여 응용 효율성을 향상시키는 것입니다. 우수한 성능, 저렴한 비용, 극한 작업 조건에 적합한 합금 분말 개발을 목표로 새로운 용접 재료에 대한 연구도 진행 중입니다.